對燒結爐底的要求及其制作條件

就燒結爐而言，燒結層是爐底的主要工作層。燒結層在加載過程中應承受動載荷的重力而不損壞，并承受所有爐料的靜載荷而不變形。由于經常處于高溫條件下，燒結層應具有足夠的穩定性，以抵抗鋼水和爐渣的物理化學作用。此外，燒結層沿整個熔池區域不可避免的損傷應均勻，以保證冶煉過程的正常運行。

燒結層的壽命、侵蝕和破壞特性取決于其制造質量和條件、燒結方法和材料成分。

用純氧化鎂燒結堿性爐底是不可能的，即使在鎂磚頂爐所能達到的高溫下也是不可能的，因為在那個時候，無論顆粒大小，單個的氧化鎂顆粒都不能燒結成一個整體。純氧化鎂制成的底部燒結層不可能是固體，因為它在熔煉結束時和開始溫度快速變化時會開裂。因此，當燒結爐底時，在純氧化鎂中加入低碳鋼扁渣取決于氧化鎂中的氧化鎂含量。在氧化鎂中加入扁渣會降低氧化鎂的耐火度。同時，結果，燒結層在高溫下具有塑性，并且當溫度快速變化時不會破裂。

至今仍保留了基于小容積硅磚爐頂堿性平爐長期工作實踐的燒結爐底的方法。更有甚者，舊的燒結爐底法被機械地移到現代大型平爐上，甚至在鎂鉻磚頂的爐子上，錯誤地建議溫度不應超過燒結爐底的1700℃。

硅磚的頂部限制了爐內獲得高溫的可能性�？赡苡捎谶@個原因，冶金工人中有一種根深蒂固的觀點，即燒結爐應該在適當的溫度下進行。此外，燒結護底溫度較低不僅受硅磚頂性能有限的限制，還與加入氧化鎂的扁渣熔點有關。當溫度過高時，扁渣的光滑度增加，使其流向出鐵口，從而降低了爐底燒結層的壽命。

隨著堿性耐火材料的變化，爐膛的生產和使用條件發生了很大的變化。許多工廠的冶煉原料的成分已經改變了。大多數冶煉采用爐內硅鐵預脫氧，出鋼時爐底受到高硅氧化渣的作用。

在這種變化的條件下，燒結爐底部可以而且應該在相當高的溫度下，在改變燒結材料的數量和質量組成的條件下進行，以確保生產出更堅固和壽命更長的底部燒結層。

燒結爐方法已經在很多工廠成功應用。先進的燒結爐方法推廣緩慢的原因是——缺乏公認的燒結層形成過程理論，導致燒結方法多種多樣，沒有明確說明材料選擇、數量配比和確定合理的溫度體系。